陶瓷常用的成型方法有干压、流延以及注射，其中干压成型是应用最广泛的一种成型工艺，也是微波介质陶瓷、半导体陶瓷部件等特种陶瓷的主要成型工艺。今天，我们就来详细了解一下陶瓷干压成型工艺。

一、干压成型

干压成型又称模压成型，是最常用的成型方法之一。干压成型是将经过造粒后流动性好，颗粒级配合适的粉料，装入金属模腔内，通过压头施加压力，压头在模腔内位移，传递压力，使模腔内粉体颗粒重排变形而被压实，形成具有一定强度和形状的陶瓷素坯。

二、干压成型的工艺原理和影响因素

1. 工艺原理

干压成型的实质是在外力作用下，颗粒在模具内相互靠近，并借助内摩擦力牢固地把各颗粒联系起来，保持一定形状。这种内摩擦力作用在相互靠近的颗粒外围结合剂薄层上。

随着压力增大，坯料将改变外形，相互滑动，间隙减少，逐步加大接触，相互贴紧。由于颗粒进一步靠近，使胶体分子与颗粒间的作用力加强因而坯体具有一定的机械强度。

2. 影响因素

影响干压成型的主要因素有：

粉体性质：粒度、粒度分布、流动性、含水率等；

粘结剂和润滑剂的选择；

模具设计；

压制过程中压制力、加压方式、加压速度与保压时间。

综上，如果坯料颗粒级配合适，结合剂使用正确，加压方式合理，干压法也可以得到比较理想的坯体密度。

三、干压成型的分类

根据压头和模腔运动方式的不同，干压成型可以为以下几种：

单向加压，即模腔和下压头固定，上压头移动；

双向加压，即模腔固定，上压头和下压头移动；

可动压模，下压头固定，模腔和上压头移动，即压头和模腔的运动是同步的，使用液压控制时，在某一设定压力下压头停止移动。

而双面加压又分为双面同时加压和双面先后加压，其中双面先后加压是指两面的压力先后加上，由于先后分别加压，压力传递比较彻底，有利于气体排出，作用时间较长，故其坯体密度比前面两种均匀。

四、干压成型的特点

1. 干压成型的优点：

工艺简单，操作方便，周期短，效率高，便于实行自动化生产。

坯体密度大，尺寸精确，收缩小，机械强度高，电性能好。

2. 干压成型的缺点：

对大型坯体生产有困难，模具磨损大、加工复杂、成本高。

加压只能上下加压，压力分布不均匀，致密度不均匀，收缩不均匀，会产生开裂、分层等现象。但随着现代化成型方法的发展，达一缺点逐渐为等静压成型所克服

五、干压成型的应用

干压成型在精密陶瓷生产中是较常用的成型方法，特别适用于各种截面厚度较小的陶瓷制品制作，如陶瓷密封环，阀门用陶瓷阀芯，陶瓷衬板，陶瓷内衬等，在微波介质陶瓷器件、手机陶瓷盖板、半导陶瓷部件等领域也广泛应用。

干压成型坯体密度较高，瓷件内部气孔少，尺寸精确，烧成收缩小，机械强度高，无需干燥，形状规则且统一好，电性能好，效率高，适宜大批量连续化生产，成本低。如果坯料颗粒级配合适，结合剂使用正确，加压方式合理，干压法也可以得到比较理想的坯体密度。